爐內(nèi)脫硫的工藝原理是將作為吸收劑的燃料和電石粉同時送入燃燒室。氣流強烈擾動循環(huán)流化床中的燃料顆粒、電石粉和灰，并填充燃燒室。電石粉在燃燒室內(nèi)裂解成氧化鈣，氧化鈣和二氧化硫結(jié)合合成硫酸鈣。鍋爐燃燒室溫度應(yīng)控制在850-900℃左右，以達到響應(yīng)。

溫度

鍋爐床層溫度直接影響鍋爐的點火、穩(wěn)燃和燃盡。床層溫度主要改變脫硫劑的反應(yīng)速率、固相產(chǎn)物分布和堵孔特性，從而改變脫硫效率和脫硫劑的使用。運行時，床溫控制應(yīng)考慮：在此溫度下，灰不會軟化，保證鍋爐燃燒效率高，脫硫劑用量少，脫硫效果高，NOx排放低。

鈣硫比

當(dāng)鈣硫比為2.0～2.5時，脫硫效率可達60%～80%。當(dāng)鈣硫比為2.5～4.5時，脫硫效率略有提高。當(dāng)脫硫效率大于4.5時，變化不明顯。

在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上，在鍋爐尾部增設(shè)加濕段，提高脫硫效率。在該工藝中，石灰石粉主要用作吸收劑，石灰石粉在850~1150℃下氣動噴入爐內(nèi)

煙氣脫硫工藝流程

在溫度區(qū)，石灰石通過加熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。由于反應(yīng)在氣固相之間進行，受傳質(zhì)過程的影響，反應(yīng)速度慢，吸收劑利用率低。在尾部增濕活化反應(yīng)器中，增濕水以霧的形式噴射，并與未反應(yīng)的氧化鈣接觸形成氫氧化鈣，然后與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)。當(dāng)鈣硫比控制在2.0～2.5時，系統(tǒng)脫硫率可達65～80%。加濕水降低了煙氣溫度。出口煙氣溫度一般控制在高于露點溫度10~15℃。加濕水由于煙氣溫度加熱而迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的吸收劑和反應(yīng)產(chǎn)物隨煙氣在干燥狀態(tài)下排出，并由除塵器收集。

該脫硫工藝已在芬蘭、美國、加拿大、法國等得到應(yīng)用。該脫硫技術(shù)的單機容量已達到30萬千瓦。